Zuerst habe ich mir, wie wahrscheinlich die meisten von euch, mein Bogenschleifpapier im Baumarkt gekauft. Das das auf Dauer und bei steigendem Verbrauch nicht die Ideallösung sein konnte, wurde mir schnell klar. Utopische Preise für Einzelbögen oder einfach unbrauchbare Paketware, die sich meist nach dem Auspacken oder spätestens nach den ersten Schleifminuten schon in Wohlgefallen auflösten, haben mich im Internet nach billigeren Quellen für besseres Schleifpapier suchen lassen. Fündig wurde ich dann bei Befestigungs-Fuchs. Dort habe ich das INDASA-Rollenschleifpapier weiß in Industriequalität entdeckt. Geordert habe ich dann 6 Rollen mit jeweils 50 Metern Länge in den Körnungen 80, 120, 180, 240, 320 und 400. Dieses Sortiment sollte erstmal für die meisten Anforderungen genügen.

Nach drei Tagen kamen dann die Rollen bei mir an. Das Papier machte nach ein paar Probeschliffen mit Hilfe meines Handschleifklotzes und dann mit dem Rutscher einen sehr guten und stabilen Eindruck.

Einziger Nachteil der Rollen – sie sind so ohne weiteres nicht wirklich gut zu lagern und das Ablängen der erforderlichen Schleifpapierstücke für den Handschleifklotz usw. macht ohne Vorrichtung nicht wirklich Freude. Also hab ich mich zuerst im Internet umgesehen, ob es den etwas fertiges zu kaufen gäbe. Gefunden habe ich außer total überteuerten und potthässlichen Blechkästen auch Ideen und Anregungen, wie andere Holzwerker ihr Rollenmaterial lagern. Also überall ein wenig was „abgeguckt“ und ran an SketchUp.

Meine Anforderungen an das Projekt:
• Stabile und so weit möglich, staubfreie Aufbewahrung von 6 Rollen Schleifpapier
• Rollen sollen einzeln und leicht wechselbar sein
• Angebaute Vorrichtung, um Schleifpapierstreifen flexibel ablängen zu können
• Wandbefestigung mittels French Cleat Leisten

Da jede der Schleifpapier-Rollen eine Breite von 115 mm hatte, wurde mir schnell klar, das der Abroller nicht gerade klein werden würde.

Da die 6 Schleifpapier-Rollen zwar die gleiche Länge, aber durch die unterschiedliche Körnung nicht den gleichen Umfang hatten, musste ich zuerst den Platzbedarf der größten Rolle ermitteln.
Als nächstes war die Frage nach der Aufhängung der Rollen und des Kerndurchmessers auf dem die Rollen sich hoffentlich leicht drehen würden zu überdenken.

Danach konnte ich die Positionen für die Einfräsungen zur Aufnahme der Kernrollenträger festlegen.
Auch sollten die Rollen ja einzeln leicht entnehmbar sein. So verwarf ich also gleich am Anfang die Idee mit dem durch alle 6 Rollen durchgesteckten Besenstiel…:-)

Nur sehr geringes Spiel von 2 mm an jeder Seite der Rollen soll ein ungleichmäßiges Abrollen des Schleifmittels verhindern. Der jeweilige Schelifpapierstreifen wird unter der vorderen Gerätewand hindurchgeführt und bis auf die gewünschte Länge herausgezogen.

Das „Ablängbrett“, welches für jede Körnung entsprechend umsteckbar ist, sorgt dafür, das der benötigte Schleifpapierstreifen, ohne vorheriges Abmessen, in der genau richtigen Länge, für meine Handschleifklötze abgeschnitten werden kann.

Durch die fest am Abroller verbaute Abschneidvorrichtung mit selbst gefertigtem Scheiben-Rollmesser entfällt das Lästige suchen eines geeigneten Messers. Abrisskante wollte ich irgendwie nicht, da hier die Kanten immer so „fransig“ werden oder das Papier nicht wirklich gerade abgerissen wird, was das Einspannen in die Handschleifer auch nicht wirklich einfacher macht.

So soll sie mal aussehen, die „Schleifpapiergarage“, wenn sie mal fertig ist. Oh Mann, da hab ich mir ja wieder was eingebrockt. Zum Glück ist mein kleiner, roter Fehlerteufelfreund noch im Urlaub…:-)

Wird schon schiefgehen…und los gehts…

Da mir bei diesem Projekt, das schon ein paar Monate zurückliegt, leider der Chip meiner alten Kamera abgeraucht ist, fehlen mir am Anfang ein paar Bilder. Aber ich glaube, mit ein wenig Phantasie könnt ihr euch da schon reindenken…Hier sieht man die bereits vorgefräste und mit Flachdübel der Größe 10 versehene Rückwandplatte des Abrollers. Die Leisten links und rechts der Platte dienten zum bündigen Ausrichten der Zwischenwände. Ausgangsmaterial war bei diesem Projekt Birke Multiplex in 12 und 18 mm.

Dann wurden auf meiner CS 50 mit Hilfe des Zuschnittbretts und der Zugfunktion die Teile für die Zwischenwände geschnitten. Leider sieht man vor lauter Zuschnittbrett keine Säge mehr…:-)

Immer wieder schön, wenn alles passt und im Winkel ist…

Fräsen der Aufhängungen für die Rollenkerne auf dem CMS-Fräsmodul. Damals noch in der Originalausführung.

Scheint zu passen…

Zwischenwände und Seitenteile gefräst…

…und wieder mit Flachdübel der Größe 10 versehen.

Wegen der etwas „gefälligeren“ Form habe ich alle Teile auf der Vorderseite im Winkel von 35° zugeschnitten.

Danach erfolgte der erste Trocken-Zusammenbau.

Ich habe mir diese „Probeläufe“ angewöhnt, damit mir beim späteren Verleimen keine unnötigen „Hoppalas“ mehr passieren.

Für solcherlei Montagearbeiten ist meine gelochte Arbeitsplatte optimal.

Die Achsen, auf welche die Schleifpapierrollen später einzeln aufgeschoben werden, habe ich aus einem Rest Fichte Rundholz gefertigt. Vor dem Ablängen wurde das ca. 80 cm lange Teil auf meiner „provisorischen“ Drehbank, angetrieben von meiner Bohrmaschine, mit Schleifleinen glatt geschliffen. Weil ich die sechs benötigten Rollen nicht komplett durchbohren wollte, habe ich die Mittelachsen nur ca. 30 mm in den Rollen „versenkt“. 10 mm beträgt der Überstand der Mittelachse, mit der die Rollen in den Seitenwänden eingehängt werden.

Wie man sieht, ist der Durchmesser der Achsrolle nicht wirklich optimal. Leider hatte ich da nichts mit größerem Durchmesser „auf Lager“. Zum Ausprobieren und um weiterbauen zu können, haben die Teile aber erstmal ausgereicht. Damit sich die Rollen aber wirklich ohne Geruckel auf den Achsen drehen, wollte ich mir noch stärkeres Material besorgen und die Rollen nochmal anfertigen. Aber, ihr wisst ja selber, wie das so ist mit „Provisorien“…nix hält länger….:-)

Mit ca.1 mm seitlichem Spiel werden die Trägerrollen eingepasst.

Je spielfreier die Rollen laufen, um so leichter und vor allem gerader kann man später den benötigten Schleifpapierstreifen durchziehen.

Um den Korpus fertigzustellen, fehlt noch die Bodenplatte. Hier beim Einteilen der benötigten Flachdübelfräsungen.

Damit die Schleifbänder mit einer gewissen „Führung“ aus dem Abroller gezogen werden können…

…habe ich mit der OF 1400 die Bodenplatte im vorderen Bereich um ca. 2,5 mm ausgefräst.

Die entstandenen „Rundungen“ habe ich mit dem Stechbeitel begradigt.

Nachteil bei den Multiplexplatten – schaut man ihnen ein wenig „unter die Haube“, kommen die unschönen Seiten dieses Materials zu Tage. Aber, macht nix, ist ja erst ein Zwischenschritt…

Da für meine Ablängvorrichtung auf beiden Seiten eine „scharfe“ Kante benötigt wird und damit der Schleifpapierbogen schön rausgleitet, wurden die ausgefrästen Bahnen nun mit 2 mm dickem, weiß lackiertem Alublech ausgelegt.

Damit ich das Ablängbrett schnell und trotzdem genau vor den verschiedenen Fächern positionieren kann, habe ich unter der Bodenplatte eine zusätzliche Leiste angebracht und in diese mit der Domino XL passende Führungen eingefräst…

getragen wird das Ablängbrett von drei Dominos….ich weis, zwei hätten auch gericht..aber das Fräsen hat so nen Spaß gemacht…:-)

Auch hier habe ich wieder 2,5 mm ausgefäst um Platz für die Aluplatte und eine Führung für den Schleifpapierbogen zu schaffen.

Die Dominos stecken auch hier wieder in einer aufgesetzten Leiste.

Ablängbrett eingesteckt – noch mit fehlendem Alublech.

Hier mein „High-Tec“ Schleifpapierstreifenabschneidekopf…

…hätte nicht gedacht, das man eine ordinäre Beilagscheibe so scharf schleifen kann.

Bisher funktioniert das Teil ohne nachschleifen einwandfrei.

Ein Alu-Rechteckrohr 20 x 15 x 2 mm dient als Führung für den Schneidkopf.

Die Alubleche sorgen dafür, das das Schneidrad immer Kontakt mit einer scharfen Gegenkante hat.

Und hier nun am Start…

…der „High-Tec“ Rundmesser-Schneidekopf…“made in good old Bavaria“

…wie er mühelos und mit eínem sauberen Schnitt…

seinen ersten Schleifpapierstreifen abtrennt.

Genau so wollte ich das haben…

Den Deckel habe ich mit einem „Klavierband“ befestigt…

und zum Schluss noch mit zwei Häkchen gesichert, damit die Rollen nicht auf dumme Gedanken kommen und fluchtartig meine Werkstatt verlassen. 🙂